橡胶基体多为非极性或弱极性高分子，对氢氧化镁的表面相容性、粒径分布、纯度要求严苛，选错型号会直接导致橡胶制品力学性能劣化、阻燃效率低下。

　　表面改性类型：优先选择硅烷偶联剂或铝酸酯偶联剂改性的氢氧化镁。硅烷偶联剂（如KH550、KH570）能与橡胶分子链形成化学键合，适配天然橡胶（NR）、丁苯橡胶（SBR）等不饱和橡胶；铝酸酯偶联剂改性产品成本更低，与乙丙橡胶（EPDM）、丁基橡胶（IIR）等非极性橡胶相容性更佳。严禁使用未改性氢氧化镁，其强亲水性会导致填料团聚，使橡胶制品拉伸强度、断裂伸长率大幅下降。

　　粒径与形貌：建议选用1–5μm的超细片状氢氧化镁。超细粒径可提升填料与橡胶的接触面积，增强界面结合力；片状形貌能在橡胶基体中形成“网状阻隔结构”，既提升阻燃效率，又增强抗撕裂性能。粒径过大（＞10μm）会成为橡胶制品的应力集中点，导致制品易开裂；针状形貌则会降低橡胶的柔韧性。

　　纯度与杂质控制：氢氧化镁主含量需≥95%，铁、铜等重金属杂质含量≤0.05%。铁、铜离子会加速橡胶的热氧老化，缩短制品使用寿命；氯化物、硫酸盐杂质需≤0.1%，避免影响橡胶的耐水性和绝缘性能。同时，含水率需≤0.3%，防止加工过程中产生气泡、针孔。